污泥干化焚燒講低溫育人污泥干化技術。
污水處理污泥經陽離子絮凝劑配比后到蝶螺機脫水后,被送至低溫余熱干化設備的料斗內,進入干化裝置的網帶上;變換過來的熱水與干冷空氣換熱后,變成干熱空氣,干熱空氣由干燥箱底部自下而上,加熱切條成型網帶上的污泥,與污泥充分接觸后,將污泥干化,濕熱空氣則進入除濕系統,通過降溫的方式使得濕熱空氣溫度低于露點,水汽得以冷凝并排出系統至廠區污水管道,“脫水”后干冷空氣再次加熱變為熱干空氣在干燥箱內繼續干化污泥,全過程中空氣循環利用,故無尾氣產生。該系統可將污泥含水率降低至10%,料斗內干化后污泥可以直接儲存和運輸。
來自脫鹽水站的脫鹽水溫度40℃左右,經變換脫鹽水換熱器與變換氣換熱后,脫鹽水溫度上升到90℃左右,一部分進入變換除氧槽,另一部分進入污水處理干化裝置換熱器,在干化裝置內與干冷空氣完成熱量交換后,脫鹽水溫度降低到60℃,回到變換除氧槽內,供變換及合成廢鍋補水。
目前國內污泥干化裝置主要有:槳葉式干化技術、兩段式干化技術、低溫余熱干化技術。
槳葉式干化技術采用0.6-0.8MPa 蒸汽加熱飽和水蒸氣作為熱源,進入干燥機殼體夾套和槳葉軸內腔,熱載體溫度為130~180℃,出料溫度高,約100℃左右,污泥含水率60%左右,存在“膠粘相”階段,含水率只能通過調節轉速調節,不易控制原始形態,顆粒大小不均勻,且呈塊狀,機械摩擦較大,導致粉塵含量較高,造成空氣二次污染。采用高溫蒸發水分,熱氣攜帶部分粉塵及裂解污泥物質,冷卻后水中仍含有固體成分,需要再次處理,且不利于除臭系統冷凝器的長周期運行。干燥溫度過高,污泥細胞璧結殼、外表結焦,反而難以脫水,導致干燥效率低,干燥時間長,能耗大,開停操作相對復雜,主機運行周期在3—5年。
兩段式干化技術,第一級使用高壓帶式壓濾機把含水量96%的濕泥脫水至65%,再經第二級干化處理,最終水含量降至10%-40%。第一級脫水需要加入大量粉狀污泥改性劑,現場粉塵不易控制,后期污泥處理量大大增加,同時成型困難,不利于第二級處理。壓濾出水PH 較高,需要回到綜合池稀釋后處理,開停操作復雜。需要增加操作人員1名,電費、藥劑、人工綜合費用偏高。
低溫余熱干化機采用低溫(65-80℃)全封閉干化模式,運行現場干凈,無氣味,無臭氣外溢,無需安裝復雜的除臭等其他環保裝置,干化后污泥含水量低,經干化裝置壓濾、干化后,污泥含水率10%~40%,幾乎無粉塵產生,出來的污泥溫度低(<50℃)無需冷卻,可以直接儲存;采用自動化控制,全自動運行,節約大量人工成本;可實現遠傳集中控制;采用變頻無級調速可任意調節含水率(10%-30%)。操作方便:可連續和間斷運行,開停操作簡單,不需要預熱、運行成本低。
低溫低溫余熱干化機是無承壓設備,干化過程不產生粉塵,,采用低溫(65-80℃)全封閉干化模式,工作過程中熱量損失小,設備周圍溫度低,無臭氣外溢,無需安裝復雜的除臭等其他環保裝置,無高溫介質,安全系數高。
綜上所述,低溫余熱干化裝置壓濾、干化后污泥與當前同類研究、同類技術綜合比較具有以下特點
(1)污泥含水量低,含水率控制在10%~40%,可以直接摻燒與熱電鍋爐;
(2)粉塵含量低:因污泥含水率低,靜態攤放,與接觸面無機械靜電摩擦,幾乎無粉塵產生;
(3)易于儲存:出來的污泥溫度低(<50℃)無需冷卻,可以直接儲存;
(4)回收利用率高:采用低溫除濕,蒸發熱氣中不攜帶任何粉塵顆粒,冷凝水中幾乎不含固體雜質,可直接回收;
(5)環保型:采用低溫(65-80℃)全封閉干化模式,運行現場干凈,無臭氣外溢,無需安裝復雜的除臭等其他配套環保裝置;
(6)自動化控制:全自動運行,可實現遠傳集中控制;
(7)操作方便:可連續和間斷運行,開停操作簡單,
(8)運行成本低:由于低溫干化裝置采用全自動運行,無需增加操作人員,綜合回收利用變換低溫熱水余熱,整套裝置電機運行功率只有40kw,遠遠低于其他污泥處理工藝的成本。
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