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污泥干化焚燒講低溫育人污泥干化技術。
污水處理污泥經陽離子絮凝劑配比后到蝶螺機脫水后，被送至低溫余熱干化設備的料斗內，進入干化裝置的網帶上;變換過來的熱水與干冷空氣換熱后，變成干熱空氣，干熱空氣由干燥箱底部自下而上，加熱切條成型網帶上的污泥，與污泥充分接觸后，將污泥干化，濕熱空氣則進入除濕系統，通過降溫的方式使得濕熱空氣溫度低于露點，水汽得以冷凝并排出系統至廠區污水管道，“脫水”后干冷空氣再次加熱變為熱干空氣在干燥箱內繼續干化污泥，全過程中空氣循環利用，故無尾氣產生。該系統可將污泥含水率降低至10%，料斗內干化后污泥可以直接儲存和運輸。
來自脫鹽水站的脫鹽水溫度40℃左右，經變換脫鹽水換熱器與變換氣換熱后，脫鹽水溫度上升到90℃左右，一部分進入變換除氧槽，另一部分進入污水處理干化裝置換熱器，在干化裝置內與干冷空氣完成熱量交換后，脫鹽水溫度降低到60℃，回到變換除氧槽內，供變換及合成廢鍋補水。
目前國內污泥干化裝置主要有：槳葉式干化技術、兩段式干化技術、低溫余熱干化技術。
槳葉式干化技術采用0.6-0.8MPa 蒸汽加熱飽和水蒸氣作為熱源，進入干燥機殼體夾套和槳葉軸內腔，熱載體溫度為130～180℃，出料溫度高，約100℃左右，污泥含水率60%左右，存在“膠粘相”階段，含水率只能通過調節轉速調節，不易控制原始形態，顆粒大小不均勻，且呈塊狀，機械摩擦較大，導致粉塵含量較高，造成空氣二次污染。采用高溫蒸發水分，熱氣攜帶部分粉塵及裂解污泥物質，冷卻后水中仍含有固體成分，需要再次處理，且不利于除臭系統冷凝器的長周期運行。干燥溫度過高，污泥細胞璧結殼、外表結焦，反而難以脫水，導致干燥效率低，干燥時間長，能耗大，開停操作相對復雜，主機運行周期在3—5年。
兩段式干化技術，第一級使用高壓帶式壓濾機把含水量96%的濕泥脫水至65%，再經第二級干化處理，最終水含量降至10%-40%。第一級脫水需要加入大量粉狀污泥改性劑，現場粉塵不易控制，后期污泥處理量大大增加，同時成型困難，不利于第二級處理。壓濾出水PH 較高，需要回到綜合池稀釋后處理，開停操作復雜。需要增加操作人員1名，電費、藥劑、人工綜合費用偏高。
低溫余熱干化機采用低溫(65-80℃)全封閉干化模式，運行現場干凈，無氣味，無臭氣外溢，無需安裝復雜的除臭等其他環保裝置，干化后污泥含水量低，經干化裝置壓濾、干化后，污泥含水率10%～40%，幾乎無粉塵產生，出來的污泥溫度低（＜50℃）無需冷卻，可以直接儲存;采用自動化控制，全自動運行，節約大量人工成本；可實現遠傳集中控制；采用變頻無級調速可任意調節含水率(10%-30%)。操作方便：可連續和間斷運行，開停操作簡單，不需要預熱、運行成本低。
低溫低溫余熱干化機是無承壓設備，干化過程不產生粉塵，，采用低溫(65-80℃)全封閉干化模式，工作過程中熱量損失小，設備周圍溫度低，無臭氣外溢，無需安裝復雜的除臭等其他環保裝置，無高溫介質，安全系數高。
綜上所述，低溫余熱干化裝置壓濾、干化后污泥與當前同類研究、同類技術綜合比較具有以下特點
（1）污泥含水量低，含水率控制在10%～40%，可以直接摻燒與熱電鍋爐；
（2）粉塵含量低：因污泥含水率低，靜態攤放，與接觸面無機械靜電摩擦，幾乎無粉塵產生；
（3）易于儲存：出來的污泥溫度低（＜50℃）無需冷卻，可以直接儲存；
（4）回收利用率高：采用低溫除濕，蒸發熱氣中不攜帶任何粉塵顆粒，冷凝水中幾乎不含固體雜質，可直接回收；
（5）環保型：采用低溫(65-80℃)全封閉干化模式，運行現場干凈，無臭氣外溢，無需安裝復雜的除臭等其他配套環保裝置；
（6）自動化控制：全自動運行，可實現遠傳集中控制；
（7）操作方便：可連續和間斷運行，開停操作簡單，
（8）運行成本低：由于低溫干化裝置采用全自動運行，無需增加操作人員，綜合回收利用變換低溫熱水余熱，整套裝置電機運行功率只有40kw，遠遠低于其他污泥處理工藝的成本。
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